I. Kỹ thuật xếp lớp
Giải thích SRM và xác định vật liệu sửa chữa chính xác, số lớp cần thiết cho việc sửa chữa và hướng của các lớp. Làm khô bộ phận, loại bỏ các hư hỏng và chà nhám các cạnh của khu vực bị hư hỏng bằng cát côn. Sử dụng một miếng nhựa mỏng, vẽ kích thước của từng lớp sửa chữa từ khu vực bị hư hỏng. Dùng giấy can để đánh dấu hướng xếp từng lớp. Sao chép thông tin về độ dày sửa chữa vào một miếng vật liệu sửa chữa sao cho nó đủ lớn để cắt tất cả các lớp. Ngâm vật liệu sửa chữa bằng nhựa thông, đặt một miếng màng trong suốt lên vải, cắt các lớp và xếp các lớp lên vùng bị hư hỏng. Các lớp này thường được sắp xếp bằng cách sử dụng trình tự bố trí giảm dần mức độ ưu tiên bố cục nhỏ nhất, nhưng một cách khác là sử dụng trình tự bố trí ưu tiên bố cục lớn nhất. Theo trình tự này, lớp vải gia cố đầu tiên bao phủ hoàn toàn khu vực làm việc, tiếp theo là các lớp nhỏ hơn theo thứ tự đó, sau đó được hoàn thiện bằng một hoặc hai lớp bên ngoài bổ sung, kéo dài một khoảng cách lên miếng vá và lớp cách âm. Hai phương pháp này được thể hiện trong Hình 46 và 47.
Hình 46: Quá trình sửa chữa mặt đường
Hình 47: Các kỹ thuật (phương pháp) bố trí khác nhau
II. Công nghệ tràn (thẩm thấu)
Kỹ thuật chống tràn truyền thống sử dụng công nghệ đóng bao chân không đặt một màng giải phóng được đục lỗ và một lớp thông hơi/tràn lên trên phục hình. Các lỗ trên màng nhả cho phép không khí thông gió và nhựa thoát ra khỏi toàn bộ khu vực phục hồi. Lượng nhựa bị đổ phụ thuộc vào kích thước và số lượng lỗ trên màng thoát đục đục lỗ, độ dày của vải tràn/thông khí, độ nhớt và nhiệt độ của nhựa cũng như áp suất chân không.
Sự đổ tràn được kiểm soát cho phép một lượng nhựa hạn chế được giải phóng trong lớp đục lỗ. Một mảnh màng nhả đục lỗ được đặt lên trên vật liệu prereg, một lớp màng nhả được đặt lên trên màng nhả đục lỗ và một lớp màng nhả đặc được đặt lên trên màng nhả. Nén vết sửa chữa bằng lớp thoáng khí và túi chân không. Lớp thông hơi cho phép không khí thoát ra ngoài. Khuôn tràn chỉ có thể hấp thụ một lượng nhựa hạn chế và lượng nhựa trong khuôn tràn có thể được kiểm soát bằng cách sử dụng nhiều lớp tràn. Quá nhiều lớp tràn có thể dẫn đến thiếu nhựa để sửa chữa. Luôn tham khảo hướng dẫn bảo trì hoặc bảng kỹ thuật của nhà sản xuất để biết kỹ thuật đóng bao và tràn thích hợp.
III. Hệ thống không thấm nước
Hệ thống prereg có hàm lượng nhựa 32-35% là hệ thống không thấm nước điển hình. Những prereg này chứa chính xác cùng một lượng nhựa cần thiết để xử lý lớp gỗ; do đó, không cần phải tràn nhựa. Sự đổ tràn của các prereg này dẫn đến việc sửa chữa nhựa không đầy đủ hoặc cạn kiệt một phần. Nhiều prereg có độ bền cao-được sử dụng ngày nay là hệ thống không thấm nước. Không sử dụng khuôn đổ và nhựa được bịt kín nên không bị đổ. Tham khảo hướng dẫn bảo trì để xác định xem có cần sửa chữa lớp tràn hay không. Một tấm màng phim đặc (không xốp) được đặt lên trên tấm prepreg và dán xung quanh các cạnh bằng băng dính. Một lỗ nhỏ được tạo ra ở mép băng để không khí có thể thoát ra ngoài. Các lớp sục khí và túi chân không được lắp đặt để nén lớp prereg. Không khí có thể thoát ra xung quanh các cạnh của vật liệu sửa chữa nhưng sẽ không có nhựa chảy ra ngoài. Chất tràn ngang (hoặc cạnh) được sử dụng để sửa chữa lớp ướt ở nhiệt độ phòng nhỏ như trong Hình 48. Một miếng vải tràn dài 2 inch được đặt xung quanh phần sửa chữa hoặc phần (lớp thông hơi ở cạnh). Không cần thiết phải dán phim vì không có vải tràn ở phía trên khi sửa chữa. Ngâm bộ phận bằng nhựa và đặt túi chân không lên trên phần sửa chữa. Ứng dụng chân không và chổi cao su được sử dụng để loại bỏ không khí và nhựa dư thừa tràn ra mép.
Hình 48: Cán chân không các bộ phận có đường viền lồi và lõm
IV. Khóa độ cong mặt đường ngang
Thực hành tốt luôn là thiết kế các tấm cán mỏng đối xứng hoặc cân bằng để giảm thiểu ứng suất nhiệt dư tạo ra trong quá trình đóng rắn nhựa. Ví dụ về các tấm cân bằng được hiển thị trong Hình 49. Ví dụ đầu tiên sử dụng băng một chiều, trong khi ví dụ 2 và 3 là các tấm gần như đẳng hướng điển hình được làm bằng vải dệt thoi.
Hình 49: Ví dụ cân bằng tấm laminate
Một ví dụ về các tác động gây ra bởi các tấm cán mỏng không đối xứng được đưa ra trong Hình 50. Những ảnh hưởng này dễ nhận thấy nhất khi tấm cán mỏng được xử lý ở nhiệt độ cao trong nồi hấp hoặc lò nướng do ứng suất nhiệt xảy ra khi tấm cán mỏng được hạ từ nhiệt độ đóng rắn xuống nhiệt độ phòng. Tấm laminate được xử lý ở nhiệt độ phòng với các lớp-ướt điển hình không có cùng mức độ biến dạng do ứng suất nhiệt thấp hơn nhiều.
Hình 50: Ví dụ về tác động do tấm ép không đối xứng gây ra
Độ bền và độ cứng của hỗn hợp phụ thuộc vào hướng bố trí. Phạm vi cường độ và độ cứng thực tế của nhựa epoxy carbon thay đổi từ giá trị thấp đến cao do sợi thủy tinh cung cấp cho đến giá trị cao do titan cung cấp. Phạm vi giá trị này được xác định bởi hướng của lớp đối với tải trọng tác dụng. Vì các yêu cầu về thiết kế độ bền là một hàm số theo hướng của tải trọng tác dụng nên hướng của các lớp và trình tự các lớp phải chính xác. Trong quá trình sửa chữa, điều quan trọng là phải thay thế từng lớp bị hư hỏng bằng một lớp có cùng chất liệu và hướng hoặc vật liệu thay thế được phê duyệt.
Uốn dùng để chỉ các sợi dọc của vải. Do tính thẳng của sợi nên sợi dọc là hướng có độ bền cao. Độ cong được sử dụng để mô tả hướng của sợi trên biểu đồ, bảng thông số kỹ thuật hoặc bảng của nhà sản xuất. Nếu không có độ cong trên vải thì hướng cong sẽ mặc định bằng 0 khi vải rời khỏi cuộn. Do đó, 90 độ đến 0 là chiều rộng xuyên qua vải. 90 độ đến 0 còn được gọi là hướng lấp đầy.
V. Nhựa hỗn hợp
Nhựa epoxy, giống như tất cả các vật liệu nhiều{0}}thành phần, phải được trộn đều. Một số hệ thống nhựa có thêm thuốc nhuộm để giúp xem vật liệu được trộn tốt như thế nào. Vì nhiều hệ thống nhựa không có thuốc nhuộm nên nhựa phải được trộn chậm và kỹ trong ba phút. Nếu nhựa được trộn quá nhanh, không khí có thể lọt vào hỗn hợp. Nếu hệ thống nhựa không được trộn kỹ, nhựa có thể không được xử lý đúng cách. Đảm bảo chạm nhẹ vào vành và đáy cốc trộn để đảm bảo rằng tất cả nhựa được trộn chính xác.
Không trộn số lượng lớn nhựa đóng rắn nhanh. Những loại nhựa này sinh ra nhiệt khi trộn. Khi nhựa quá nóng, khói có thể gây bỏng hoặc gây nhiễm độc cho bạn. Chỉ trộn lượng vật liệu cần thiết. Nếu cần nhiều vật liệu hơn lô tối đa, hãy trộn nhiều lô.
VI. Kỹ thuật bão hòa
Để sửa chữa lớp ướt, vải được ngâm tẩm nhựa. Điều quan trọng là phải bôi đúng lượng nhựa vào vải. Quá nhiều hoặc quá ít nhựa sẽ ảnh hưởng đến độ bền của việc sửa chữa. Không khí đọng lại trong nhựa hoặc không bị loại bỏ khỏi vải cũng sẽ làm giảm độ bền của việc sửa chữa.
VII. Ngâm vải bằng bàn chải hoặc dụng cụ cạo cao su
Cách ngâm tẩm truyền thống là dùng bàn chải hoặc dụng cụ cạo cao su. Kỹ thuật viên bôi chất chống dính khuôn hoặc màng nhả lên tấm phủ để lớp keo không dính vào tấm. Một mảnh vải được đặt trên bìa cứng và nhựa được bôi vào giữa tấm vải. Làm ướt hoàn toàn vải bằng bàn chải hoặc bàn chải làm sạch. Thêm nhiều lớp vải và nhựa và lặp lại quá trình cho đến khi tất cả các lớp được ngâm tẩm. Một túi chân không sẽ được sử dụng để củng cố các lớp và thoát nhựa thừa và chất dễ bay hơi. Hầu hết các quy trình-làm ướt đều xử lý ở nhiệt độ phòng, nhưng nhiệt bổ sung, lên tới 150 độ F (65,56 độ ), được sử dụng để đẩy nhanh quá trình xử lý. Điều này được thể hiện trong Hình 51.
Hình 51: Tẩm vải bằng bàn chải hoặc nạo cao su
a) Bố trí-ướt; B) Xếp vải; C) Ngâm vải; D) Bàn chải sạch dùng để cạo sạch vải ướt
VIII. Tẩm vải bằng túi chân không
Phương pháp ngâm tẩm có hỗ trợ chân không-được sử dụng để ngâm tẩm vải sửa chữa bằng hai phần nhựa trong khi đóng trong túi chân không. Phương pháp này phù hợp với các loại vải dệt kim chặt khi tỷ lệ nhựa và xơ gần đạt mức tối ưu. So với việc ngâm tẩm bằng chổi cao su, quy trình này làm giảm mức độ không khí bị mắc kẹt trong vải, mang lại cấu hình được kiểm soát và toàn diện hơn để hoàn tất quá trình ngâm tẩm.
8.1 Quy trình ngâm tẩm có hỗ trợ chân không-
1. Dán băng dính túi chân không xung quanh khu vực mặt bàn dùng để tẩm vật liệu. Diện tích phải lớn hơn vật liệu cần ngâm tẩm ít nhất 4 inch.
2. Đặt một mảnh vải có lỗ thông hơi ở cạnh bên cạnh băng dán túi chân không. Lỗ thông hơi ở cạnh phải rộng 1-2 inch.
3. Đặt một miếng màng ngăn cách chắc chắn lên bàn. Tấm phải lớn hơn 2 inch so với vật liệu được ngâm tẩm.
4. Cân vải để tìm lượng hỗn hợp nhựa cần thiết để tẩm vật liệu.
5. Đặt vải lên màng nhả.
6. Đặt một miếng vật liệu thoáng khí giữa vải và lỗ thông hơi ở mép để tạo đường dẫn khí.
7. Đổ nhựa thông lên vải. Nhựa sẽ tạo thành một vũng liên tục ở khu vực trung tâm của vải.
8. Đặt đầu dò chân không lên van thông hơi ở cạnh.
9. Phủ một lớp màng cứng khác lên trên vải. Phim này phải có cùng kích thước hoặc lớn hơn phim đầu tiên.
10. Đặt túi chân không vào để bịt kín và hút bụi túi.
11. Để không khí thoát ra khỏi vải trong 2 phút.
12. Dùng dụng cụ cạo cao su để cạo nhựa thông lên vải. Từ từ quét nhựa từ giữa ra mép vải. Nhựa phải được phân bố đều khắp vải.
13. Loại bỏ vải và cắt bỏ lớp sửa chữa.
8.2 Công nghệ túi chân không
Đóng gói chân khônglà quá trình xử lý lớp lót dưới áp suất được tạo ra bằng cách hút bụi khoảng trống giữa lớp lót và tấm linh hoạt được đặt và bịt kín ở các cạnh. Trong quá trình đúc túi chân không, vật liệu lớp thường được đặt vào khuôn bằng cách xếp-bằng tay bằng cách sử dụng prepreg hoặc lớp-ướt. Nhựa có độ chảy cao được ưu tiên sử dụng cho đóng bao chân không.
Đóng gói chân không một mặt:Nếu phần sửa chữa đủ lớn, có thể đặt túi chân không ở một bên của phần sửa chữa, đây là phương pháp được ưu tiên. Túi chân không được dán cố định bằng băng dính và chân không được tạo ra bằng cách đặt một cổng chân không xuyên qua túi.
Đóng gói phong bìlà một quá trình trong đó bộ phận cần sửa chữa được bọc hoàn toàn trong túi chân không hoặc túi được đặt ở cuối bộ phận để có được độ kín thích hợp. Nó thường được sử dụng cho các bộ phận máy bay có thể tháo rời như bộ điều khiển chuyến bay, tấm ốp nắp, v.v. khi hình dạng của bộ phận hoặc vị trí sửa chữa khiến cho việc đóng bao chân không thích hợp và bịt kín khu vực trong chân không là rất khó khăn. Trong một số trường hợp, bộ phận này có thể quá nhỏ để có thể lắp đặt máy hút bụi đóng bao-một mặt. Những trường hợp khác, việc sửa chữa nằm ở phần cuối của một bộ phận lớn và phải quấn túi chân không quanh phần cuối và luôn bịt kín. Như thể hiện trong Hình 52.
Hình 52: Sửa chữa gói phong bì
X. Ứng dụng áp suất thay thế
9.1 Băng co
Một phương pháp áp dụng khác để bảo dưỡng trong lò là sử dụng màng co hoặc băng co. Phương pháp này thường được sử dụng cho các bộ phận đã được bọc sợi-vì áp dụng một số quy tắc ứng dụng tương tự. Băng được quấn quanh lớp-đã hoàn thiện, thường chỉ có một lớp vật liệu nhả giữa băng và lớp-. Nhiệt được áp dụng cho băng, thường bằng súng nhiệt, để làm co băng, một quá trình có thể gây áp lực rất lớn lên lớp lót. Sau khi co lại, bộ phận được đặt vào lò nung để xử lý. Các bộ phận chất lượng cao có thể được sản xuất với chi phí thấp bằng cách sử dụng băng co.
Kẹp 9.2 C{1}}
Các bộ phận cũng có thể được ép lại với nhau bằng kẹp. Kỹ thuật này được sử dụng cho các cạnh dát mỏng của tấm tổ ong. Kẹp (ví dụ: kẹp c{4}} và kẹp lò xo) được sử dụng để ép các cạnh hoặc sửa chữa các chi tiết của các bộ phận lại với nhau. Luôn sử dụng kẹp có miếng đệm phân phối áp suất-vì bộ phận này có thể bị hỏng nếu lực kẹp quá cao. Kẹp lò xo có thể được sử dụng cho các ứng dụng mà nhựa tràn ra trong quá trình đóng rắn và c-kẹp cần được siết chặt lại theo định kỳ.
9.3 Túi và tạ súng ngắn
Túi và tạ súng ngắn cũng có thể được sử dụng để tạo áp lực, nhưng việc sử dụng chúng bị hạn chế do áp suất thấp.
Sẽ được tiếp tục
Nguồn trang web công cộng "Composite Frontier"